¿Cómo garantizar una mezcla uniforme de productos químicos en un tanque dosificador de productos químicos de PE?

1. Elija un dispositivo agitador adecuado
El dispositivo de agitación es uno de los componentes más críticos en el Caja dosificadora de químicos PE , responsable de asegurar la mezcla uniforme de los reactivos en la caja. La selección de un dispositivo de agitación adecuado debe determinarse en función de las propiedades físicas y químicas de los reactivos (como viscosidad, solubilidad, etc.). Por ejemplo, los líquidos con mayor viscosidad o reactivos con partículas generalmente requieren agitadores mecánicos o paletas agitadoras más potentes, mientras que los reactivos de baja viscosidad pueden usar agitadores livianos. El equipo de agitación común incluye:
Agitador mecánico: Las aspas giran impulsadas por un motor eléctrico, adecuado para la mayoría de líquidos y soluciones, y pueden proporcionar un efecto de agitación continuo y uniforme. Para líquidos de alta viscosidad, normalmente es necesario aumentar la potencia del agitador o utilizar un agitador de alta viscosidad especialmente diseñado.
Agitador de burbujas: Al introducir aire u otros gases en el fondo de la caja dosificadora, se forman burbujas para agitar el líquido reactivo. Es adecuado para ocasiones en las que es necesario mezclar algunos reactivos con gas. La agitación con burbujas puede mejorar eficazmente la solubilidad, especialmente para reactivos como oxidantes y tensioactivos.
Agitador magnético: Este agitador impulsa las palas agitadoras a través de un campo magnético, evitando el contacto mecánico y reduciendo el desgaste. Es adecuado para cajas dosificadoras de menor volumen y es fácil de limpiar y mantener. Los agitadores magnéticos se utilizan habitualmente en pequeñas cajas de dosificación a escala de laboratorio y son adecuados para mezclar líquidos de baja viscosidad.
Agitadores centrífugos: Generan fuerza centrífuga mediante rotación a alta velocidad y se utilizan para mezclar diferentes sustancias de forma rápida y eficiente. Son especialmente adecuados para procesar mezclas sólido-líquido y líquidos químicos con alta viscosidad.

2. Optimice la velocidad y el tiempo de agitación.
La velocidad y el tiempo de agitación afectan directamente el efecto de mezcla de los agentes químicos. En funcionamiento real, la velocidad y el tiempo de agitación del agitador deben ajustarse según el tipo, la viscosidad y los requisitos de mezcla del agente:
Velocidad de agitación: diferentes agentes químicos tienen diferentes requisitos de velocidad de agitación. Para líquidos con alta viscosidad, una velocidad de agitación demasiado alta puede provocar una dispersión desigual del agente o incluso una formación excesiva de espuma; mientras que una velocidad demasiado baja provocará una agitación insuficiente y no se logrará el efecto de mezcla deseado. Se debe seleccionar una velocidad de agitación adecuada según las características del agente para que el agente se agite completamente evitando burbujas.
Tiempo de agitación: el tiempo de agitación es otro factor clave para garantizar que el agente esté completamente mezclado. Algunos agentes pueden tardar mucho en disolverse por completo, mientras que otros agentes pueden lograr un efecto de mezcla uniforme en poco tiempo. En términos generales, el tiempo de agitación no debe ser demasiado largo, porque una agitación excesiva puede causar degradación o falla del agente. En aplicaciones prácticas, controle periódicamente el estado de mezcla de los reactivos, ajuste el tiempo de agitación y asegúrese de que los reactivos alcancen el estado óptimo de disolución o mezcla.

3. Configure razonablemente el método de adición de los reactivos.
El método de adición de los reactivos tiene un impacto importante en su efecto de mezcla uniforme. Elegir el método apropiado para agregar los reactivos puede evitar una distribución desigual o una disolución incompleta de los reactivos:
Adición por lotes: Para reactivos con alta viscosidad y disolución lenta, lo mejor es añadirlos por lotes. Esto puede evitar la adición concentrada de los reactivos en un corto período de tiempo, lo que resulta en una concentración excesiva local y dificultad en la disolución. La adición en lotes puede ayudar a que los reactivos entren mejor en contacto con el disolvente, asegurando una disolución gradual y una distribución uniforme.
Adición de pulverización uniforme: al agregar ciertos tipos de reactivos, los reactivos se pueden distribuir uniformemente mediante pulverización. Este método es particularmente adecuado para reactivos líquidos, lo que puede hacer que los reactivos se distribuyan uniformemente por todo el líquido y reducir el tiempo de disolución. La dosificación por pulverización es especialmente adecuada para aquellos reactivos que necesitan disolverse rápidamente.
Adición por goteo: Para reactivos altamente concentrados, se pueden agregar lentamente mediante goteo para garantizar que la cantidad agregada cada vez no exceda la capacidad de disolución. El método de goteo generalmente puede controlar mejor la velocidad de adición del reactivo y evitar agregar demasiado reactivo a la vez, lo que resulta en una disolución desigual.

4. Utilice ayudas para mezclar o disolventes
Para algunos agentes químicos que son difíciles de disolver o mezclar, el uso de disolventes o auxiliares de mezcla adecuados es una solución eficaz. Los auxiliares de mezcla no solo pueden ayudar a mejorar la solubilidad del agente, sino también mejorar la dispersabilidad del agente en la solución:
Selección de disolventes: según las propiedades químicas del agente, seleccionar un disolvente adecuado (como agua, disolventes alcohólicos, tensioactivos, etc.) puede promover eficazmente el proceso de disolución del agente. Para algunos agentes sólidos, los solventes pueden aumentar su velocidad de disolución, reducir los residuos y asegurar una mezcla uniforme del agente.
Aplicación de tensioactivos: los tensioactivos pueden reducir la tensión interfacial entre el agente y el disolvente y promover la disolución y dispersión del agente. Especialmente adecuados para esos agentes granulares, los tensioactivos pueden ayudar a que las partículas se dispersen uniformemente y evitar la precipitación o aglomeración.
Auxiliares de mezcla: también se pueden agregar algunos auxiliares de mezcla especiales, como espesantes, agentes de flujo, etc., de acuerdo con las necesidades específicas del agente para ayudar a mejorar el efecto de mezcla del agente en la caja de dosificación. Por ejemplo, los espesantes pueden aumentar la viscosidad del líquido, haciendo que el agente sea más fácil de mezclar con la solución.

5. Optimizar el diseño de la caja dosificadora
El diseño de la caja de dosificación de químicos de PE debe considerar cómo promover la mezcla uniforme del agente y reducir los rincones muertos y la acumulación de agentes:
Diseño aerodinámico: la estructura interna de la caja de dosificación debe evitar los rincones muertos tanto como sea posible. El diseño aerodinámico puede hacer que el líquido fluya uniformemente en la caja y reducir la posibilidad de acumulación de agentes en la caja. El diseño aerodinámico puede reducir eficazmente el área estancada del líquido y promover la mezcla completa del agente.
Diseño de fondo inclinado: El diseño inclinado del fondo de la caja de dosificación puede evitar eficazmente la acumulación de agentes en el fondo, asegurando que los agentes puedan fluir suavemente y participar en la agitación. El diseño del fondo inclinado también ayuda a reducir la precipitación y la acumulación de partículas sólidas.
Diseño de entrada y salida: Las posiciones de entrada y salida de la caja dosificadora deben configurarse razonablemente para evitar la obstrucción del flujo del líquido. El puerto de alimentación del agente se coloca preferiblemente en la parte superior o media de la caja, y el puerto de descarga se coloca en la parte inferior para garantizar el flujo suave del líquido. Este diseño ayuda a mantener la fluidez del agente en la caja, asegurando así una mezcla uniforme del agente.

6. Inspección y mantenimiento periódicos
La inspección y el mantenimiento periódicos de la caja dosificadora y del dispositivo de agitación son la clave para garantizar un funcionamiento eficiente y a largo plazo:
Verifique el agitador y la tubería: verifique periódicamente si el agitador está dañado, flojo o desgastado para garantizar su funcionamiento normal. Verifique si hay obstrucciones o incrustaciones en la tubería para evitar afectar la fluidez y el efecto de mezcla del agente. Las tuberías y agitadores deben limpiarse periódicamente, especialmente cuando se trata de agentes precipitados o de alta viscosidad.
Limpieza y mantenimiento: Limpie periódicamente el interior de la caja dosificadora para eliminar los residuos del agente y evitar la contaminación cruzada o la degradación del agente. Limpiar el interior y el exterior de la caja dosificadora no sólo ayuda a mejorar el efecto de mezcla, sino que también previene el crecimiento bacteriano o la corrosión.
Mantenimiento: Mantenga periódicamente el sistema de dosificación y verifique si todos los accesorios, tuberías, válvulas, etc. tienen envejecimiento, daños y otros problemas. Reemplace las piezas desgastadas a tiempo para garantizar que el sistema de dosificación esté en las mejores condiciones.